Diagnostic des problèmes électriques/hydrauliques dans une cintreuse de tubes CNC

Les connexions fondues au niveau du fusible étaient un signe révélateur d'une surcharge dans le système, même si la raison de ce phénomène n'était pas claire au départ.

Un fabricant de pots d'échappement pour camions et bus perdait du temps de production sur un modèle 6 pouces. cintreuse de tubes parce que ses fusibles principaux sautaient régulièrement. Des photos de l'armoire électrique ont révélé que l'isolation de quelques connexions filaires avait également commencé à fondre.

C'était une situation grave.

Toutes les cintreuses de tubes CNC disposent de plusieurs systèmes qui fonctionnent ensemble pour entraîner la machine, formant finalement des tubes droits dans la forme souhaitée. Cette machine particulière contenait un système hydraulique pour le serrage et le positionnement des axes ; servo-électriques pour le positionnement des axes ; tension de commande monophasée de 120 V CA ; et tension de commande de 24 V CC. Le système électrique principal fournissait l’énergie nécessaire pour entraîner ou contrôler les autres systèmes.

(En passant, il devrait y avoir une déconnexion entre la machine et la source d'alimentation du bâtiment. Et entre la déconnexion et le reste de la machine, ou dans le cadre de la déconnexion elle-même, il devrait y avoir un moyen de couper automatiquement l'alimentation si quelque chose se passe. la machine tombe en panne et provoque une pointe de courant électrique.)

Une cintreuse CNC typique utilise une alimentation triphasée, ce qui signifie qu'elle dispose de trois circuits porteurs de courant alimentant la machine, il y aura donc soit trois fusibles, soit un disjoncteur tripolaire dans le circuit de déconnexion. À partir de là, la puissance est distribuée aux différentes parties de la machine.

À l'intérieur de l'armoire électrique de cette machine particulière, les fils avec une isolation fondue conduisaient à deux petits transformateurs abaisseurs qui faisaient passer l'alimentation principale de 480 V, triphasée, à 120 V, tension de commande monophasée.

Un transformateur alimentait les différentes vannes directionnelles du système hydraulique. Le deuxième transformateur était plus petit, fournissant une tension monophasée de 120 V qui, à son tour, alimentait une alimentation CC fournissant 24 V pour alimenter le PC de contrôle et le système d'E/S.

Chacun de ces transformateurs était protégé par son propre jeu de fusibles, mais ces fusibles n'étaient pas activés lorsque le fusible principal a sauté. Dans les circuits électriques, les circuits en parallèle auront une tension commune mais un ampérage inhabituel. En d’autres termes, même si chacun de ces transformateurs était alimenté par le même circuit de 480 V, chacun consommait des quantités d’énergie différentes lors de son fonctionnement. À l'aide d'une pince multimètre (un type courant d'appareil de mesure capable de mesurer le courant d'un circuit CA, sans toucher un fil, en mesurant le champ magnétique lorsque l'électricité se déplace le long du fil), il a été rapidement déterminé qu'aucun des deux transformateurs ne consommait suffisamment de courant pour causer un problème avec ses propres petits fusibles, et certainement pas avec le fusible principal.

Le même bus d'alimentation électrique qui alimentait les deux petits transformateurs alimentait également le moteur entraînant la pompe du système hydraulique de la machine. En utilisant le même ampérage à pince ampèremétrique, la consommation de chaque branche des moteurs de pompe a été testée. Avec la machine démarrée et rien ne bougeait, chaque jambe ne consommait qu'environ 35 ampères, pas assez pour faire sauter un fusible principal de 100 ampères. Cependant, dès qu'un opérateur sélectionnait et déplaçait un dispositif faisant passer le système hydraulique de basse à haute pression, le compteur affichait 103 ampères.

Le moteur électrique entraînant la pompe hydraulique était commandé à l’aide d’un démarreur-moteur. Un démarreur de moteur est une combinaison de contacteurs et d'un relais de surcharge thermique. Lorsqu'il est correctement câblé, le relais de surcharge interrompra le signal de commande vers les contacteurs, provoquant l'arrêt du moteur en cas de surcharge. Cependant, comme cela repose sur la chaleur générée par la surcharge du moteur, un démarreur de moteur permettra à un moteur de fonctionner pendant une très courte période de temps en condition de surcharge jusqu'à ce que les surcharges thermiques deviennent suffisamment chaudes pour ouvrir le signal de commande.

Lors de cette opération particulière, un compensateur fuyait au niveau de la pompe.

Après avoir confirmé que le démarreur de moteur était correctement réglé en fonction de l'ampérage nominal maximum du moteur et que le relais de surcharge était correctement câblé pour interrompre le signal du système de contrôle, le technicien, Al Drinnon de RbSA Industrial, a dû changer de vitesse. Ce qui a commencé comme le dépannage d’un problème électrique ressemble désormais à un problème hydraulique.