Les choses à faire et à ne pas faire en matière de mise en page Lean

L’optimisation des flux et la minimisation des déchets sont deux des éléments de base du Lean Manufacturing. Ces concepts jouent également un rôle essentiel dans l’aménagement des chaînes de montage.

La manière dont les postes de travail et les outils sont disposés peut affecter l'ergonomie, la productivité et le débit. Les lignes Lean doivent s'adapter à une variété croissante de produits sans compromettre la qualité ni introduire de déchets dans le processus. Qu'il s'agisse d'un environnement à volume élevé et à faible mélange ou d'une ligne à faible volume et à mélange élevé, la flexibilité est essentielle.

Malheureusement, de nombreux fabricants sont confrontés à des problèmes liés à la disposition des lignes. L’une des raisons est que les produits changent plus fréquemment aujourd’hui. De nombreux ingénieurs hésitent à modifier leurs chaînes d'assemblage, car le changement de configuration des lignes a tendance à être assez perturbateur.

« Produire simultanément plusieurs modèles sur une chaîne d'assemblage présente un certain nombre de défis », déclare Jeffrey Miller, PE, directeur général de Productivity Engineering Services LLC. « Étant donné que le contenu du travail pour chacun des modèles sera différent, cela peut entraîner un flux inégal le long de la ligne. À moins que la ligne ne soit correctement équilibrée, vous vous retrouverez avec un sureffectif ou à planifier régulièrement des heures supplémentaires pour répondre à la demande des clients.

« À mesure que la diversité des modèles augmente, la prolifération des pièces et des sous-ensembles qui doivent être présentés en bord de ligne augmente également », note Miller. « Par conséquent, je vois de nombreux fabricants aux prises avec le problème de savoir comment ranger au mieux cinq livres de produits dans un sac de trois livres.

« Ce n'est pas un processus facile, mais ce problème peut être surmonté grâce à un système de gestion du matériel approprié, tel que la mise en œuvre de kits juste à temps, le séquençage et une stratégie de petits lots », affirme Miller. « Mais cela nécessite une planification initiale considérable et un savoir-faire pour bien faire les choses. »

Ancien ou nouveau, grand ou petit ; cela n'a pas d'importance. Les fabricants de divers secteurs sont confrontés à des problèmes et à des défis similaires en matière d’agencement des lignes.

« Il y a quelques problèmes que j'ai tendance à voir », déclare Art Smalley, président d'Art of Lean Inc. et ancien ingénieur chez Toyota Motor Corp. « L'un d'eux est lorsque de nouveaux processus ou lignes de produits sont installés dans une ancienne installation. .

«Le flux de produits est confiné dans un espace qui n'est pas optimal dès le départ», explique Smalley. « Ceci est fait pour économiser de l’argent sur le papier. Mais cela a également tendance à augmenter les coûts dans la réalité, ce qui n’est pas entièrement compris au départ. Cela contribue à la difficulté non seulement du flux de produits, mais aussi du flux d'informations, de communication et de supervision quotidienne.

« Un autre problème, même dans les installations les plus récentes, est de ne pas planifier dès le départ les aménagements de manière suffisamment détaillée », ajoute Smalley. « À partir du niveau de 10 000 pieds, tout semble bien. Mais lorsque le mouvement réel des personnes, des matériaux, des moyens de transport et des produits est mis en place, les problèmes apparaissent plus clairement.

Les ingénieurs de fabrication doivent constamment peaufiner les chaînes d’assemblage pour maximiser le flux et minimiser les déchets. En fait, cela doit faire partie des promenades gemba quotidiennes ou hebdomadaires.

« Vous devriez rechercher les façons dont les déchets se sont glissés dans votre chaîne », déclare Drew Locher, directeur général de Change Management Associates. « Les problèmes ne sont souvent pas liés à l’aménagement. Souvent, les opérateurs ne suivent pas la combinaison de travail standard sur laquelle la mise en page a été conçue ou les règles standard des travaux en cours (WIP).

« En règle générale, si la demande a changé (à la hausse ou à la baisse de manière substantielle), vous devez alors examiner attentivement la configuration de votre ligne », ajoute Locher. « Il est également important de le faire si vous avez apporté des modifications à la conception d'un produit.

« La disposition des lignes est toujours une question de flux », souligne Locher. "C'est pourquoi vous devez d'abord concevoir la combinaison de travaux avant de pouvoir concevoir l'aménagement."

Les ingénieurs de fabrication commettent souvent plusieurs erreurs de disposition qui nuisent à l’efficacité des chaînes d’assemblage. Ne pas concevoir dans la flexibilité et ne pas impliquer les opérateurs sont deux erreurs à éviter.

«La flexibilité est toujours importante», affirme Locher. « Tant que c'est sécuritaire, essayez de tout mettre sur roues et utilisez des déconnexions rapides. Si possible, l'éclairage doit être fixé aux postes de travail.